激光增材制造 (Laser Additive Manufacturing) 作為金屬增材制造的核心路線之一，近年來在全球制造業(yè)中展現(xiàn)出強勁增長勢頭。隨著復雜結構件、大型構件和高性能部件生產的需求持續(xù)增長，傳統(tǒng)制造工藝的壁壘不斷顯現(xiàn)，激光增材制造正逐步從實驗驗證階段向工業(yè)批量生產階段邁進，在航空航天、能源裝備、醫(yī)療器械等高附加值領域尤為明顯。
根據(jù)最新行業(yè)研究報告，全球增材制造市場規(guī)模在 2024 年約為 244 億美元，預計到 2030 年將增長至約 746 億美元，2025 至 2030 年復合年增長率超過 20%。其中，激光增材制造技術(如激光粉末床熔融/SLM)增長遠快于行業(yè)平均水平。
有機構預測，全球增材制造產業(yè)整體規(guī)模到 2035 年可能達到數(shù)千億美元級，年復合增長率維持在 20% 以上。這表明增材制造正從早期“技術探索”向“工業(yè)級規(guī)模增長”轉變。
在細分市場中，金屬增材制造增長尤為迅速：全球金屬增材制造規(guī)模從 2019 年的約 33 億美元增長到 2024 年約 110 億美元。
中國作為全球制造大國，在增材制造領域增長速度顯著。預計 中國增材制造市場 2023 年規(guī)模約 35.8 億美元（約 250 億元人民幣），并將以約 24% 年復合增長率增長至 2030 年約 176.6 億美元（約 1200 億元人民幣）。
增長主要受工業(yè)升級、新材料技術推廣、數(shù)字化制造平臺建設及政策支持推動，其中金屬增材制造在裝備制造領域的滲透率持續(xù)提升。
中國激光增材制造在高端工業(yè)場景中的落地不斷豐富，形成代表性案例：
大型飛機零部件：C919 飛機艙門框、起落架支架通過激光增材制造實現(xiàn)輕量化和結構優(yōu)化，單件重量可減少 15%～30%。
航空發(fā)動機打印：
2025 年 7 月，中國航發(fā)動研所完成 3D 打印極簡輕質渦噴發(fā)動機試驗平臺首次飛行，驗證了整機級增材制造結構在真實飛行環(huán)境下的可行性，實現(xiàn)從原理設計到飛行驗證的關鍵突破。
同年 11 月，國內首款整機 3D 打印渦噴發(fā)動機原型在無人機上完成單發(fā)試飛，穩(wěn)定工作 30 分鐘、升限 6000 米、速度 0.75 馬赫，各項指標一次性達標，標志技術由可行性驗證邁入工程原型階段。
高端模具制造：汽車沖壓模和精密壓鑄模通過激光增材制造實現(xiàn)局部功能集成與冷卻優(yōu)化，縮短模具迭代周期并延長使用壽命。
這些案例既體現(xiàn)了技術成熟度，也反映了產業(yè)鏈在工程應用中的系統(tǒng)集成能力。
行業(yè)用戶對激光增材制造的需求正從“能否實現(xiàn)”轉向“如何更好實現(xiàn)”。在早期階段，用戶關注成形可行性和材料力學性能;在當前階段，制造成本、工藝穩(wěn)定性、過程質量追蹤、批量一致性成為決策核心。
例如，在航空航天和能源裝備領域，部件不僅要求高強度與輕量化，還需滿足長期可靠性。通過實時監(jiān)測、反饋控制、數(shù)字孿生技術，過程可控性得到顯著提升。
技術層面的進步推動激光增材制造向更高效率和更高可靠性發(fā)展：
多激光并行加工與高功率激光系統(tǒng)提升成形速度與生產效率;
在線熔池監(jiān)測、過程控制與質量追蹤系統(tǒng)提高成形一致性與可重復性;
與數(shù)控加工、自動化產線深度融合形成增減材一體化制造模式，增強制造系統(tǒng)整體兼容性。
高功率激光系統(tǒng)的穩(wěn)定運行高度依賴溫控能力。特域工業(yè)冷水機通過高精度控溫保障激光器穩(wěn)定出光，為激光增材制造的工程化應用提供可靠支撐。
產業(yè)競爭焦點正從設備參數(shù)向系統(tǒng)解決方案能力轉移。各環(huán)節(jié)強調：
系統(tǒng)級穩(wěn)定性與工程適配性;
材料、工藝與設備協(xié)同能力;
配套軟件與自動化集成程度。
這表明，激光增材制造不再是單一設備競爭，而是整體制造能力與工程落地能力的競爭。
綜觀全球與中國激光增材制造發(fā)展，技術正由驗證走向工程化，市場規(guī)模在穩(wěn)定擴張，應用場景逐漸深入高端制造領域。雖然規(guī)模增長不會爆發(fā)，但作為高附加值制造手段，工程價值正在持續(xù)顯現(xiàn)。隨著制造成本下降、工藝穩(wěn)定性和系統(tǒng)集成度提升，其在全球先進制造體系中的地位將更加穩(wěn)固。
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